备料制案例：蕊蝶皮具

（一）背景

这是一家做皮包的企业。因为它的皮料买回来时是整卷整卷的，不可能打开来一一查看，所以车间生产领用后，经常会发现皮料有质量问题，然后退料，退了又换，严重影响效率。

（二）动作

为了解决这个问题，我们做了一个仓库的备料动作，把选皮、烫皮、整皮这三道工序合到一起，作为生产的前期工作，放到仓库里完成。

原来，它们的仓库只是粗略地选一下皮料就给车间，车间经过烫皮和整皮以后，再开料。

烫皮以后，整皮发现的不良就由车间退回仓库，重新补料。

我现在要求它在仓库里完成选、烫、查的工作。这是为什么呢？这样做与它们在车间去做有什么不同呢？

如果我把它们放到车间里去做，就等于他们在我的日计划已经发下去后，再通过车间的烫、整等工序发现皮料问题，这肯定会影响计划的达成。因为物料异常影响计划达成，就无法对员工的效率进行合理的考核和激励，日计划就失去了意义。

放到仓库进行，就是在日计划下达之前进行提前的准备，这个准备不仅仅是点数，更重要的是质量把关。在选、烫、整三个工序的基础上，我们就能把合格的皮料给车间，这样出来的日计划就有切实的可执行性。如果不合格的某款皮料太多，自然就不要把它排入日计划。

其实，这里是为了一个时间的提前量，对异常进行了一个提前隔离。

“解决”有时候并不是对付异常唯一的方法，至少不是最简洁的方法。并不是所有的异常都能快速解决的，但我们至少能够“隔离”异常。SARS流行的时候，我们并没有采取从根本上解决的思路，因为无法解决，但我们可以隔离，这也是对付异常的有效方式。但必须提前，你不能让大家都感染了再去隔离；而且必须快速，否则就一定会感染。企业里大量的异常都可以靠快速反馈和提前隔离的方式来解决。不要把正常和异常搅在一起，最后大家一起死。

（三）效果

开料车间人均产能由41.23个手袋/天·人提升到59.64个手袋/天·人，提升了44.65%。开料车间皮料的返工率由1.77%下降到0.83%，下降了56.10%。