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如何通过生产计划运作的导入提升产能
新闻动态| 浏览量:2768| 2022-11-08 |

企业背景


1.企业基本介绍:

这是一家从事专业生产、加工、销售照明灯饰、发光二极管的高新科技企业。

公司年产高,低压灯带2000万米,具有年产30万套照明灯具、LED植物生长灯应用灯具的生产能力。

在产品应用方面涵盖有室内照明、商业照明、景观照明、广告照明及景观装饰、农业照明等领域。

2.当前的现状:

1)基本工艺,制作芯线——SMT——接板——塞灯——押出——上轴——成品打包——入库;

 2)订单管理方面,评审粗放,交期无人跟进,产品的配套性失控,无法实时跟进到订单生产的进度,订单进度管控处于无明状态;

3)计划管理方面,管理粗放,异常频发,经常返工,交期滞后;每天车间生产计划是由车间主管自行安排;

现场案例:

A.2017030074单低压,3月30日排产,4月1日生产去仓库领料发现没有10MM卷盘。问PMC说最快也要5号才能回来;

B.低压有一张单是急单,但PMC没有下单就叫低压车间赶货,但赶完出来的货又放在仓库没出货。

4)物料管理方面,没有提前备料,经常出现生产有物不能入库,仓库有账无物,有物无账的情况,经常出现车间要生产了才发现物料没有回厂,再由仓管员把欠料信息反馈到采购部,物料的进度也没有具体的跟进动作和记录的现象。

3.当前需要解决的问题:

订单的交期不准时,车间的生产效率不高,满足不了客户的交货需求以及公司的效率要求。


解决思路


重整PMC部,导入稽核机制,导入生产计划运作系统,推行滚动排查,提前排除异常,提升效率。


具体动作


动作1:知数据,对当前的订单准交率、各生产工段的人均小时产量进行统计;

动作2:对现有的订单进行梳理,并对订单的交期进行了分解,明确了各生产部门的生产任务;

动作3:推行滚动出货计划排查,对生产进行拉动,并提前清理尾数;

动作4:推行异常处理看板,对现场的生产异常进行快速的协调处理;

动作5:推行仓库的实物备料动作,导入采购管制表、到料日计划,提前跟催物料和备料;

动作6:对仓库进行整顿,提升仓库的账物卡相符率及备料的准确性;

动作7:推行现场品质排查,对品质异常点进行立项攻关,快速打通生产瓶颈;

动作8:每天对推行的动作进行稽核,每天对日计划的达成情况进行统计和考核。


实施效果


订单准交率提升14%,车间人均小时产量提升40%。


总结


将管理的重心由产中提到产前,提前排查异常,提前消除异常,就能提升效率。